İzo Comfort Tuğlamız

İzo Comfort tuğlamız sayesinde, son dönemdeki duvarlar, adına bims denilen biriket ile örülürken, balkonlar tuğla ile örülürdü. Bu düzeni tekrar tersine çevirmenin başarısının,bahtiyarlığını yaşıyoruz.

Facebook Detayları

İzo Comfort Tuğla Kullanım Avantajları

 

Duvarlarınızda İzo Comfort Tuğla kullandığınızda bizim hesaplamıza göre 1.ve 2.ısı bölgelerinde İstanbul dahil kolon ve kirişler hariç duvarlarınızda mantolama gereksinimi duymayacak olmanızdan dolayı m2 de minumum  50.00 TL kar elde etmiş olacaksınız.

A-1 sınıfı yanmaz malzeme olan İzo Comfort Tuğlamızı  yanıcı ürünlerde mantolama yasağı olduğu için ürünü kullandığınızda hem vicdani hem de hukuki sorumluluktan kurtulmuş olacaksınız. Hafif bir ürün olması sebebiyle statik betonarme projelerinizde sapma olmayacaktır.

Lamda değeri – 15’lik İzoComfort’ta 0,110 dur. (1.Isı Bölgesi  İçin)

Lamda değeri – 17’lik İzoComfort’ta 0,117 dir. (2.Isı Bölgesi İçin)

İZO COMFORT TUĞLA

Mantolama Gerektirmeyen Duvar Bloğu İzo Comfort Tuğla İnşaat sektöründe yeni bir ürün olan İzo Comfort Tuğla Sirkeciler Tuğla’nın uzun soluklu Arge çalışmalarının sonucu olarak ortaya çıkmış bir üründür. Sağlamış olduğu yüksek izolasyon değerleriyle İnşaat sektöründe çığır açmayı hedefleyen İzo Comfort Tuğla Müteahhitlerin ve Duvar ustalarının beğenisini topladı.

Duvar Malzemeleri Arasında En Yüksek Lamda Değerini Yakaladık

İzo Comfort Tuğla; bünyesinde bulunan komfirigasyon değişikliği ile ülkemizde göremediğiniz tarzda bir delik tipi ve sayısı ile ısı yolunu maxsimum düzeye çıkartır.Ayrıca tüm cidarlarında m2 başına yaklaşık 140.000 adet hava boşluğu oluşturuldu.Bu sayede hem İzo Comfort tuğlamızı hafiflettik hem de Türkiye’de üretilen duvar malzemeleri arasında en yüksek lamda değerini yakaladık.Sıva duvar ve boya çatlağı yapmadığı gibi bünyesinde su tutmayan bir üründür.Kesinlikle A-1 sınıfı yanmaz ürün olup ,lamda değerleriyle projelerinizde bizim hesaplamalarımıza göre İstanbul için 17 cm duvar kalınlığı ile inşaatlarınızda kolon ve kirişleriniz hariç duvarlarınızda mantolamaya ihtiyaç duymayacaksınız. Uzun ömürlü ve çevre dostu olan İzo Comfort Tuğla UTO belgelidir. Belge Nosu:2015/047 olan yeni ürünümüz Ç.Ş.B.  bep.tr’de yayınlanıp İTBAK  takdir ve onayından geçmiştir.

Tuğla Hakkında

TUĞLA, Yüksek mekanik dayanım kabiliyeti sayesinde yapıların yıkılma veya çökme sırasında betonarme-karkas yapı sistemine destek sağlar ve insanların binadan canlı çıkmalarına imkân tanır.

 

TUĞLA, projelerinizin A1 sınıfı YANMAZ bir yapı malzemesidir. TUĞLA, yangın sırasında yapıların deforme olmalarını geciktirir.

TUĞLA, bünyesindeki gözenekler ve delikli yapısı sayesinde ses yutucu özellik gösterir.Özel tasarım ve yoğunluk yapısında üretimiyle de ses yutucu ve tutucu bir yapı malzemesidir.

TUĞLA, binalardaki yaşam kalitesini en sağlıklı seviyede tutar. Bünyesinde nem tutmaz.

TUĞLA, projelerinizin doğal klimasıdır. Doğal nemi dengeler. Nefes alır, nefes aldırır.

Kilden üretilen TUĞLA; üretim tekniği nedeniyle doğallığını koruyan ve günümüz yapı sektöründe insanların sağlıklı yaşam kalitesine olumlu katkılar sağlayan bir inşaat malzemesi olmuştur. Üretim aşamaları sırasında bünyesindeki organiklerin yanmasıyla oluşan gözenekli yapısı ve özel olarak tasarlanan delikli formu sayesinde ısı köprülerine karşı yüksek direnç sağlamaktadır. TUĞLA, kullanıldığı ortamlarda ısıtıcıların kapanması durumunda bile bünyesine depoladığı ısıyı uzun süre muhafaza eder ve soğuma sırasında da ısıyı aldığı ortama verir. Bu özelliği ile tuğla duvarlar, kışın soğuğu kırar, yazın serin tutar; böylece bir ısı kumbarası işlevi görürler.

TUĞLA, doğanın dört temel unsuru olan toprak, su, hava ve ateşin bir araya gelmesiyle oluşmuştur. Bu nedenle doğa ile %100 uyumludur. %100 doğaldır. %100 geri dönüşümlüdür.

TUĞLA;

  • Kanserojen madde içermez,
  • Sıva’da Çatlama yapmaz,
  • Konfor Değeri yüksektir,
  • Bütçenizi sarsmaz,
  • Isı Kumbarasıdır,
  • Rutubet barındırmaz,
  • Uzun ömürlü malzemedir,
  • %100 Geri dönüşümlüdür.

“Sağlığımız için geleceğimiz için siz’de inşaatlarınıza TUĞLA koyun.”

Tuğla Üretimi

Üretim Yöntemi-Teknoloji

İstiflenmiş tuğlalar

Tuğla ve kiremit tesislerinde teknolojinin adlandırılması; kurutma sistemine (doğal kurutma-suni kurutma), üretim yöntemine (emek yoğun-teknoloji yoğun), otomasyona (otomatik-yarı otomatik), hammadde işleme ve şekillendirmeye (vakumlu-vakumsuz), pişirme sistemine (hoffman-tünel) göre yapılmaktadır.

Türkiye’de teknolojinin adlandırılması daha çok pişirme sistemine göre yapılmaktadır. Bu açıdan baktığımızda Türkiye’de kullanılan en yaygın sistem Hoffman sistemidir. Tünel fırın sistemi ile çalışan fabrika sayısı ise sınırlıdır.

Zaman içinde bu sistemler kendi içlerinde geçişler yaşamış, karma birtakım teknolojiler ortaya çıkmıştır. Hoffman pişirme teknolojisi yanında suni kurutma yapılmış, tünel fırın teknolojisi doğal kurutma ile beslenmiş, tünel pişirme sistemi hoffman ile karma yapılarak kemertünel fırın sistemi geliştirilmiştir.

Tuğla ve kiremit üretim kademeleri incelenerek üretim yöntemi daha iyi irdelenebilir:

  1. Hammadde hazırlanması
  2. Şekillendirme
  3. Kurutma
  4. Pişirme
  5. Ambalajlama ve sevk

Hammadde Hazırlanması

Tuğla ve Kiremit üretiminde kullanılan killer, doğada genellikle rutubetli ve plastik bir kıvamda, bazen kuru ve toz haline getirilebilir bir şekilde, bazen de kaya menşeli olarak bulunur ve çıkarılır. Dolayısıyla doğadan elde edilen ve üretim tesislerine getirilen kil, gerek boyut olarak gerekse bileşim olarak uygun özelliklere sahip olması için bir dizi ön hazırlıktan geçmesi gerekmektedir.

Hammaddenin işlenebilirlik özelliği kazanabilmesi için önce öğütme işlemi yapılmaktadır. Hammaddenin homojen bir malzeme olması, plastiklik ve kohezyon özelliklerinin gerçekleşebilmesi için iyice ufalanması ve ince partiküller halini alması gerekmektedir. Bu amaçla çeşitli makinalarla içindeki iri taşlar, çöpler ayıklanmakta (taş ayırıcı, vals, kollergang vb.) ve istenilen dane çapına kadar öğütülmektedir.

Ayrıca homojen bir kil hamuru elde etmek için, kilin yeterli miktarda su ile birlikte ezilmesi ve karıştırılması gerekmektedir. Kile azar azar su ilave edildiğinde plastikliği bir miktar artmaktadır. Su ilavesi öğütme öncesinde yapılabildiği gibi, öğütme sonrasında da yapılmaktadır.

Dinlendirme, hammadde hazırlama aşamalarının en önemlisidir. Üretilen malzemenin kalitesini etkileyen çok önemli bir unsurdur. Killerin tiksotropik özellikleri dolayısıyla yoğurulmuş çamur dinlenme esnasında direnç kazanmaktadır. Dinlendirme işlemi öğütme işlemlerinden önce veya sonra yapılmaktadır.

Şekillendirme

Hammadde hazırlama aşaması sonunda şekillendirilmeye uygun bir nitelik kazanan hamur, değişik yöntemler kullanılarak şekillendirilmekte ve değişik biçim ve boyutlarda yarı mamül tuğla-kiremit elde edilmektedir.

Şekillendirmede genellikle kalıplama, presleme ve extrude yöntemleri kullanılmaktadır. Kalıplama, genellikle harman tuğlası üretiminde kullanılan bir yöntemdir.

Presleme, daha çok kiremit üretiminde kullanılır. Extruderden galeta olarak hazırlanan hammaddeler çeşitli tip ve büyüklükteki presler ile kiremit şeklini almaktadır.

Extrude (vakumlama) yönteminde, hazırlanan kil sonsuz vida yardımı ve belli bir basınçla kalıptan çıkartılmaktadır. Bu yöntemde extruder (vakum pres) makinasına gönderilen hazırlanmış hammaddenin vakum yöntemi ile 740 mm Hg değerinde havası emilmekte ve plastik hale gelmektedir. Helezonlar vasıtası ile itilen hammadde vakum presin ağız kısmındaki ağızlık (filiyer) vasıtası ile iki boyutunun şeklini almakta ve sonsuz bant olarak vakum presi terk etmektedir. Sonra ince tellerle kesilen malzeme üçüncü boyutu da alarak kurumaya terkedilmektedir.

Kurutma

Kurutma, kil içinde mevcut ve şekillendirmeye uygun bir kıvama getirmek için katılan suyun değişik yöntemlerle bünyeden çıkarılma işlemidir. Kurutma işleminde doğal kurutma ve suni kurutma olarak iki yöntem kullanılmaktadır;

Doğal kurutma; Türkiye’de çok yoğun olarak kullanılan ve atmosferdeki ısı enerjisinden faydalanma prensibine dayanan bir sistemdir. Extruder’den yaş olarak çıkan mamüller genellikle kurutma sehpalarına belli bir düzenle dizilmekte, bu sehpalar geniş kapalı alanlara (saya) ya da açık alanlara konarak kurumaya terkedilmektedirler.Bu kurutma yöntemi kurutma işleminde ek bir enerji gerektirmediği için ekonomik görünmektedir. Fakat kurutma işlemi için geniş alanlara ihtiyaç duyulması, kurutmanın çok ağır ve uzun sürede yapılabilmesi, kontrolün yeterli olamaması, kurutmanın hava şartlarına (ısı, rutubet, rüzgar vs.) bağlı olması, işçiliğin fazla oluşu sakıncalarını oluşturmaktadır.

Suni kurutma; kurutmayı doğal koşullara bırakmadan ek bir enerji sağlanarak ısının ve hava hareketinin fazlalaştırılmasıyla yapmaktır. Killi maddenin içindeki serbest suyun, önce yüksek buhar basıncı ve az sıcaklık, kurutmanın sonuna doğru alçak buhar basıncı ve yüksek sıcaklık sağlanarak dışarı atılması prensibine dayanır. Bu uygulama kurutma odaları veya tünel kurutma fırınları kullanılarak yapılmaktadır.

Pişirme

Pişirme, tuğla ve kiremit üretimindeki en son aşamadır. Kilin kuruma aşamasında, serbest haldeki suyunu ve sonradan emdiği suyu kaybetmesinden dolayı boyutlarında küçülme (çekme) olur.

Pişirme sırasında kil kimyasal reaksiyonlara maruz kalır. 300 °C civarında organik maddeler tamamen yanar, 450-650 °C arasında molekül suyunu kaybeder. 850-950 °C arasında kil hamurunun pişmesiyle oluşan bu yeni malzeme artık sert, şeklini değiştirmeyen, belirli mukavemet ve renge sahip bir üründür.

Genel olarak pişme şu aşamalardan oluşur:

  1. Doldurma
  2. Isınma
  3. Pişme
  4. Soğuma
  5. Boşaltma

Türkiye’ de en yoğun kullanılan fırın tipi Hoffman fırınlardır. Daha sonraki yoğunluğu tünel fırınlar oluşturmaktadır. 20 civarında da hoffman-tünel fırın karışımı olan kemer tünel fırın vardır.

Hoffman fırını: Fırın kesiti dairesel tonoz biçimindedir. Ateş hareketli, ürünler sabittir. Bu fırın yakıttan elde edilen ısıyı çok yüksek verimle kullanan ve üretim kapasitesi ve hızı yüksek olan bir fırındır. Yanmanın tam pişme durumundaki malzemenin üzerinde olması, fırın içinde hareket eden havanın bir yandan pişmiş malzeme ile temas ederek ısınması, ısınmış havadan çiğ malzemenin ısınması için yararlanılması bu fırının en önemli üstünlükleridir.

Fırının üstündeki deliklerden yakıt püskürtülmekte, pişme safhası ilerledikçe püskürtme işlemi delikler boyunca ilerlemektedir. Yakıt olarak genelde kömür vb. katı yakıtlar, nadiren sıvı yakıtlar kullanılmaktadır.

Hoffman fırınlarda, enerji kullanımı tünel fırınlara göre daha fazladır, emek-yoğun bir yapılanma gerektirdiği için maliyet yüksektir.

Tünel fırın: Ana prensip olarak ürünler hareketli, ateş sabittir. Uzun bir tünel ve içinde hareketli fırın vagonları vardır. Yarı mamul ürünler fırın vagonlarına fırının dışında istif edilmekte ve birbiri ardına vagonlar belli bir hızda, fırının içinde hareket etmektedir. Fırın içinde hareket eden ürünler ısısı gitgide artan, rutubeti azalan bir hava ortamı ile karşılaşmaktadır. Bu bölge ısınma bölgesidir. Orta bölümde pişme bölgesi (cehennemlik) vardır. Burada pişen ürün ilerlemeye devam ederek daha önce pişmiş olan malzemenin üzerinden geçerek malzemeyi soğutmuş olan ve kendisi ısınan hava ile temas ettikçe giderek soğumaya başlamaktadır. Daha sonra fırın dışına çıkan ürünler fırın vagonları üzerinden alınmaktadır.

Pişirme bölgesinde genel olarak sıvı yakıt kullanılmakta, bazen katı yakıtlı sistemlerde yapılabilmektedir.

Tünel fırınlar, ürün kalitesi yüksek, yakıt ve emek tasarrufu sağlayan, fabrikasyon süresi kısa sistemlerdir. Ancak, ilk yatırım ve bakım maliyetleri çok yüksektir. Fırın debisi çok sık değiştirilememektedir.

Tuğla Tarihçesi

Tuğla ve kiremit kullanımı insanoğlunun oluşumu kadar eskiye dayanmaktadır.

İlk tuğla veya kiremit üretim tesisi belki de insanlar tarafından yapılan ilk evdir diyebiliriz. Bu evler özellikle nehir kıyılarında ve deltalarda yer alan yerleşim bölgelerinde, kurutulmuş kil tabletlerle, yapılacak evlerin yanında oluşturulan basit bir üretim düzeneği ile gerçekleştirilmiştir. Bu konuda başlangıç tarihi vermek ne yazık ki mümkün değildir. Mezopotamya bölgesinde Dicle ve Fırat nehirleri kıyısında yapılan kazılarda bulunan pişmemiş kil tabletler MÖ 13. yüzyılı göstermektedir.

Pişmiş tuğlanın endüstriyel anlamda ilk üretimi ise MÖ 4. yy’a Babil Kulesi yapımına denk düşmektedir. Tarihçiler bu kulede 85 milyon adet tuğla kullanıldığını hesaplamışlardır. Bu gün bu rakamda tuğlayı ancak 5-6 gelişmiş teknolojili fabrikanın 1 yıllık çalışmaları ile üretebildiğini düşünürsek, burada yapılan üretimin gerçekten de teknolojik açıdan değer taşıdığını kabul etmek gerekir. Babil kulesi işte bu nedenle tuğla üretimi ve endüstrisi açısından önemli bir simgedir.

Kiremiti ilk üretip kullananların Korintler olduğu kabul edilir. Korintler bugün de kullanılan içbükey kiremitleri, hazırlanan tuğla hamurunu tokmakla dövüp yaygın hale getirerek ve şimdikinden daha kalın ve büyük olarak MÖ 4. YY’da üretmişlerdir.

Anadolu‘da ve Avrupa‘ da da bu tarihsel gelişime paralel olarak ilerleyen üretim şekilleri Romalıların ilk standartları getirmeleri ve bu işin ticaretini yapmaya başlamaları ile farklı bir boyut kazanmıştır.

Daha ileri dönemlerde Anadolu’da Selçuklu ve Osmanlı mimarisinin vazgeçilmez bir parçası olan tuğla ve kiremit Osmanlıların standartları ile Anadolu’ya has bir mimari tarz oluşturmuştur. Kiremitlerin daha küçük, tuğla boyutlarının ise daha büyük tutulduğu Osmanlılar döneminde ilk standartlar uygulanmaya başlanmıştır. O dönemde standart dışı üretim veya bunların inşaatlarda kullanımı yasaklanmış, bu konuda önemli cezalar öngörülmüştür. Hatta inşaatlarda bina katları ve modelleri konusunda bile standart uygulamalar bu dönemde getirilmiştir. Anadolu’da sektörel gelişme dikkate alındığında ise ne yazık ki atölye ve açık ocak imalathaneleri dışında fabrika ve endüstriyel üretim yapan tesis Osmanlıların son dönemine kadar gerçekleşememiştir.

Cumhuriyetin ilanından sonra yabancı girişimciler sayesinde Marmara ve Ege bölgelerinde tuğla ve kiremit üretim tesisleri yapılmaya başlanmış, ilerleyen dönemde yerli girişimciler sayesinde sektörde gelişim süreci yakalanmış ve önce ithal makinelerle yapılan tesisler yerini yerli makinelere bırakmıştır. Ancak bu oluşum çok geç gerçekleşmiş olup belki de sektörün Avrupa şartlarına göre daha az modernize olmasının bir nedenidir.

Avrupa‘da ne yazık ki sektörel gelişme çok daha hızlı ilerlemiş, özellikle buharlı makinelerin bulunmasının ardından öncelikle hammadde hazırlama makinelerinde kullanılan hayvan gücü yerini buharlı motorlarabırakmıştır. 1700’lü yıllarda sektörde ilk devrim sayılan bu makineleşmenin ardından 1800’lü yıllarda helezonlu şekillendirme preslerinin gelişimi ile delikli ve daha hafif tuğla üretimi gündeme gelmiş, bu da daha az hammadde ve daha az enerji ile daha fazla üretimin yapılmasını sağlamıştır. Daha sonraları Hoffman ve tünel tip fırınların devreye girmesi ile de büyük bir atılım yaşanmış, üretimler artmış, tuğla ve kiremit çok daha kolay üretilen ve ucuz bir yapı malzemesi haline gelmiş ve kullanımı giderek yaygınlaşmıştır.

Tuğla Nedir?

Balçık kalıplarıdır. Duvar örmekte kullanılır. Seramik usulleri ile imal edilir. Bir başka çeşidi de kiremit diye anılır. Ateşe dayanıklı olanı ise ateş tuğlası diye bilinir. Çatlamaması için uzun bir süre pişirilir. Isı önce 1.500°’ye çıkarılır. 6 gün bu sıcaklıkta durur. 6 günde de soğutulur. Bu tip tuğlalar 1580°’ye kadar dayanırlar. Ucuz ve kullanışlı bir inşaat malzemesidir. Tuğla kullanımı altı bin yıl öncesine kadar uzanır. İlk tuğlalar güneşte kurutulurdu; bunlara kerpiç denir. Milattan üç bin yıl önce ilk tuğla ocakları kurulmaya başlamıştır.

Günümüzde tuğla ifadesi umumiyetle uzunluğu yaklaşık 20-22 cm, genişliği 9-11 cm ve yüksekliği 5-7,5 cm arasında olan bloklar için kullanılır. İçi dolu olan bu tür tuğlalar harman ismi verilen büyük tuğla ocaklarında imal edildikleri için harman tuğlası olarak isimlendirilir. Bu tuğlalar ülkemizde 400-600°C’de pişirilerek elde edilir. On dokuzuncu yüzyılın ortalarında geliştirilen ve Batıda yaygın olarak kullanılan, daha büyük ebatlı ve içi boşluklu olarak pişirilmiş tuğlalar delikli veya boşluklu tuğla olarak isimlendirilir.

Delikli tuğla aynı zamanda ses ve ısı izolasyonu da sağlar. Delikli tuğlalar umumiyetle fabrikalarda yaklaşık 1100-1200°C sıcaklıkta pişirilerek üretilir. Boyutları çeşitli ülke standartlarında belirtilmiştir. Ülkemizde delikli tuğlalar 23,5 x 13,5 x 13,5 cm, 23,5 x 23,5 x 13,5 cm veya 23,5 x 13,5 x 9,5 cm gibi ebatlarda üretilmektedir. Kaplama tuğlası olarak kullanılacak tuğlaların içine renklendirici oksitler katılarak veya bileşenlerin miktarları değiştirilerek koyu kırmızıdan beyaza kadar renkler elde edilir. Kilin az olduğu yerlerde kalsiyum silikat veya silis karbür kireç tuğlası yapılmaktadır.

İnşaat işlerinde kullanılanların dışında fırınlarda kullanılan yüksek sıcaklığa dayanıklı alümin ve silis esaslı ateş tuğlaları da vardır. Bu tuğlalar yaklaşık 1800°C sıcaklıkta pişirilerek elde edilir. Kil bulunmayan ve yüksek sıcaklığa dayanıklı diğer bir tuğla türü ise manyezi ve krom tuğlalarıdır. Bu tuğlalar çelik fırınlarında cam fırınlarında ve diğer edüstriyel fırınlarda kullanılır. Bunlardan başka silis, boksit, alemin, zirkon silisyum karbür ve dolomit tuğlaları da ateşe dayanıklıdır.